目前，我国燃煤锅炉烟气脱硫技术可分为四类：
（1）燃烧前控制-原煤净化；
（2）燃烧中控制-流化床燃烧（CFB）和炉内喷吸收剂；
（3）燃烧后控制-烟气脱硫；
（4）新工艺（如煤气化/联合循环系统、液态排渣燃烧器）。其中主要采用燃烧后烟气脱硫工艺。烟气脱硫则以湿式脱硫工艺作为主流。
下面就这几种脱硫方法做一简单比较：
具体来讲，以上脱硫方法各有其优缺点针对巩电热力脱硫现状，我们对下面三种脱硫技术做一详细比较：
1、钠钙双碱法：适用于中小型锅炉，脱硫效率较高，（可达95%以上）。操作运行简便，无堵塞，不结垢，吸收剂资源丰富，投资较少，占地较小，系统不太复杂，设备维护量较小，但运行费用略高，有大量固体废弃物产生，基本无废水产生。
2、炉内喷钙法：工艺流程比钠钙双碱法简单，投资也较小。缺点：脱硫率较低：约60-70%、操作弹性较小、钙硫比高，运行成本高、副产物无法利用且易发生二次污染（亚硫酸钙分解），对炉膛磨损较为严重，造成锅炉运行不太稳定。
3、循环流化床CFB脱硫：适用于大中型锅炉，脱硫效率高，节省空间，无污水产生，但系统阻力损失大，设备维护量大，吸收剂要求成份严格，一次投资费用。
根据厂方提供资料数据和技术要求，综合考虑占地、脱硫剂来源等各种因素，本设计方案推荐采用适用于锅炉烟气脱硫的工艺成熟、运行稳定、占地面积小、脱硫效率高、不易磨损、堵塞和结垢的钠钙双碱法作为本项目的设计方案。
脱硫系统设置一座脱硫塔、一套脱硫剂再生系统共两套系统。
双碱法脱硫原理
本方案采用我公司已在多个项目上应用成熟的喷淋双碱法脱硫工艺技术。钠钙双碱法【Na2CO3-Ca(OH)2】采用钠碱启动.钠碱吸收SO2.钙碱再生的方法。
1. 双碱法脱硫机理
双碱法是采用钠基脱硫机理剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题；另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。
双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠或碳酸钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠或碳酸钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池再生成亚硫酸钠或氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。
⑴脱硫工艺的5个部分：
①吸收剂制备与补充；
②吸收液喷淋；
③塔内雾滴与烟气逆流接触；
④再生池吸收液再生成钠基碱；
⑤石膏脱水处理。
图3-3 双碱法工艺流程简图
但实际上，由于溶液中有相当量的SO 或OH 存在，Ca 的浓度相应很低，所以要使CaSO4沉淀，再生时的OH ≤0.14M，要有足够高的SO 浓度，例如OH 浓度为0.1 M，SO 浓度为0.5 M，才会产生CaSO4沉淀。
2. 双碱法脱硫工艺的优势
双碱法脱硫工艺是最适用于小型工业锅炉的脱硫工艺，特别是除尘脱硫一体化装置，可将除尘和脱硫同时进行，并且能提高除尘效率；该工艺技术烟气脱硫装置投入率为98%以上，系统主要设备很少发生故障，因此不会因脱硫设备故障影响正常生产系统的安全运行。
⑴双碱法脱硫系统可与除尘相结合，采用除尘脱硫一体化装置，同时进行脱硫和除尘；
⑵钠碱吸收剂反应活性高.吸收速度快，可降低液气比，从而既可降低运行费用，又可减少水池.水泵和管道的投资；
⑶塔内和循环管道内的液相为钠碱清液，吸收剂的溶解度较大，再生和沉淀分离在塔外，可大大降低塔内和管内的结垢机会；
⑷钠碱循环利用，损耗少，运行成本低；
⑸正常操作下吸收过程无废水排放；
⑹灰水易沉淀分离，可大大降低水池的投资；
⑺脱硫渣无毒，溶解度极小，无二次污染，可综合利用；
⑻石灰作为再生剂（实际消耗物），安全可靠，来源广泛，价格低；
⑼水泵扬程低，管路不易阻塞；
⑽操作简便，系统可长期运行稳定；
⑾具有最佳的性价比，该工艺技术与国内外其它脱硫技术相比，脱硫效率很容易达到95%以上，而且液气比远远低于其它钙法技术；具有工艺流程简单，投资省.综合运行成本低的特点。脱硫后的烟气SO2排放可以在高浓度情况下完全满足环保排放要求，并且烟气含尘量进一步减少，可以实现花钱少.办实事的目的；
⑿对操作弹性大，对煤种变化的适应性强。该技术用碱液作为脱硫剂，工艺吸收效果好，吸收剂利用率高，可根据炉窑煤种变化适当调节PH值.液气比等因素，以保证设计脱硫率的实现；
